Izgara Kalıbı
Izgara Kalıbı Nedir
Izgara kalıbı, plastik ızgaralar üretmek için kullanılan bir enjeksiyon aracıdır. Ürün özelliklerine ve müşterinin kalıplama üretim gereksinimlerine göre özel olarak yapılır. Bir arabadaki ızgara, motor bölmesi için havalandırma sağlayarak havanın içeri akmasını ve motoru soğutmasını sağlar. Hava akışını arabanın etrafına yönlendirerek aerodinamiği iyileştirmeye yardımcı olabilir, sürtünmeyi azaltabilir ve yakıt verimliliğini artırabilir. Izgara ayrıca bir tasarım öğesi olarak da hizmet edebilir, arabaya farklı bir görünüm kazandırabilir ve diğer modellerden farklılaşmasına yardımcı olabilir. Son olarak ızgara, radyatör ve diğer motor bileşenleri için koruma sağlayabilir, döküntülerin ve diğer nesnelerin hasara neden olmasını önleyebilir.
Izgara Kalıbının Öne Çıkan Özellikleri
Özellikler
Izgaranın gerekli estetik ve işlevsel standartları karşılamasını sağlamak için yüksek hassasiyet ve sıkı toleranslar esastır.
Kalıplar genellikle enjeksiyon kalıplama işleminin yüksek basınç ve sıcaklıklarına dayanacak şekilde yüksek kaliteli takım çeliklerinden yapılır.
Enjeksiyon işlemi sırasında hava ve gazların dışarı atılmasını sağlamak, hava sıkışmaları ve yanmalar gibi kusurların önüne geçmek için kalıba havalandırma sistemleri yerleştirilmiştir.
Kalıp Tasarımı
Otomobil ızgara kalıpları için kalıp tasarımı, parça geometrisi, malzeme akışı, soğutma ve çıkarma gibi unsurların dikkatli bir şekilde dikkate alınmasını içerir.
Kalıp tasarımcıları, kalıp bileşenlerinin ayrıntılı 3B modellerini oluşturmak ve enjeksiyon kalıplama sürecini simüle etmek için bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılımını kullanırlar.
Kapı konumları, eşit malzeme akışını sağlamak ve bitmiş parçada kapı izlerinin görünümünü en aza indirmek için stratejik olarak yerleştirilmiştir.
Parçanın ayrılmasını kolaylaştırmak ve istenilen yüzey kalitesini elde etmek için kalıp yüzeylerine taslak açıları ve doku desenleri uygulanır.
Kalıp Eylemleri
Enjeksiyon kalıplama makineleri, kalıbı açıp kapatmak, erimiş plastik malzemeyi enjekte etmek ve bitmiş parçayı çıkarmak için hidrolik veya elektrikli aktüatörler kullanır.
Kalıp, basit iki parçalı bir kalıpla oluşturulamayan alt kesimler veya karmaşık özellikler oluşturmak için kaydırıcılar, kaldırıcılar veya katlanabilir çekirdekler içerebilir.
Neden Bizi Seçmelisiniz
Tek elden çözüm
Kalıp sektöründeki zengin deneyimimizle, ürün tasarımından, kalıp imalatına ve son üretime kadar tek elden hizmet sağlıyoruz.
Maliyet etkinliği
Kalitemizden ödün vermeden rekabetçi fiyatlar sunmayı hedefliyoruz ve yatırımınızın karşılığını sizlere sunuyoruz.
Yenilik
Ekibimiz kalıp yapımındaki en son teknolojiler ve teknikler konusunda güncel kalarak, kalıplama üretim süreçlerinizi geliştiren yenilikçi çözümler sunmamızı sağlar.
Zamanında teslimat
Son teslim tarihlerine uymanın önemini anlıyoruz. Verimli süreçlerimiz, kalıbınızı zamanında teslim etmemizi ve üretim programınızı yolda tutmamızı sağlar.
Otomobillerde ızgaralar genellikle üç konumda bulunur:
● A: Hava giriş ızgarası (radyatör ızgarası)
● B: Tampon ızgarası
● C: Tampon ızgarası
Ön ızgaranın güzelliğinin yanı sıra en büyük rolü havayı içeri almak ve hava direncini azaltmaktır. Ön ızgaranın motor bölmesinin direnci üzerindeki etkisi ne kadar büyükse, motor bölmesi direnci genel direncin yaklaşık %10'unu oluşturur, ızgara aktif kapanması motor bölmesindeki direnci azaltmaya yardımcı olur. A ve B, tüm otomobil modellerinde ortak olan dış parçalardır, bu yüzden bunlara odaklanacağız. C, kullanıcılar tarafından genellikle otomobilin iç kısmında görülmeyen işlevsel bir parçadır ve tüm otomobil markalarında bu tür ürünler yoktur.
Otomobil ızgarası dış bir parçadır ve hava koşullarına dayanıklılık gerektirir.
Hava giriş ızgarasının yüzey işlemleri genellikle yüksek parlaklıkta cilalama, kumlama, boyama, elektrokaplama işlemleridir ve malzemeler genellikle PP, ABS, ASA vb.'dir.
Izgara, yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan bir dış parçadır. Ürün yapısının sınırlı olması nedeniyle, füzyon izlerini ortadan kaldırmak zordur. Füzyon izlerinin konumunun nasıl kontrol edileceği bu ürünler için çok önemli bir sorundur.
Izgaralar, ağın şekline göre düzensiz ızgaralar ve kare ızgaralar olarak ayrılabilir. Füzyon izleri sorunu kare delikli ızgaralar için daha belirgindir, ancak bu sorunları kalıp yapımı açısından çözmek daha kolaydır.
Izgara genellikle iki yönde farklıdır, biri ana gövde için, diğeri ikincil takviye için. Ana yönde füzyon izlerinin varlığı bir endişe kaynağıdır, bu nedenle füzyon izleri olmalıdır. Füzyon izleri ikincil konumda bulunur.
Izgara ayırma çizgisi karmaşıktır ve kalıpla ilgili sorunları önlemek için ayırma yüzeyinin keyfi olarak değil, belirli bir kurala göre tasarlanması gerekir. Ürün ızgarasındaki serbest bırakma eğimi genellikle büyük değildir. Bu nedenle, tasarım yüzey işleme gereksinimlerine göre kontrol edilmelidir. Ürünün ön ve arka kalıpta kaburga konumu varsa, ürünün ön kalıpta kalmasını önlemek için genellikle arka kalıptan daha büyük olan ön ve arka kalıbın serbest bırakma eğiminin kontrol edilmesi gerekir.
Otomotiv Izgara Kalıpları İçin CNC İşleme Gereksinimleri
Fraktal yüzey ve delme tırnakları mümkün olduğunca açılı cnc işleme yapmayın (takım aşınmasına dikkat edin, daha uzun ömürlü bir cnc işleme takımı seçin), dik düz penetrasyon yüzeyi ve diğer açılı cnc işlemeyi döndürmek gerekir, açıyı hizalamak için döndürmeden önce kıstas bölümünün bir uç frezesi frezelenmelidir.
Kıvılcım desen alanı bıçağı yakamaz (takım yolu kontrolünün ince kısımlarına özellikle dikkat edin), 0.2mm marj sağlanmalı ve takım yolu düzgün olmalı, doğrudan deşarj işleme izinin yüksekliğine doğrudan eşit olmamalıdır.
Bitirmeden önce, dışbükey ve içbükey kalıp ölçüt kenarına ve kılavuz sütun deliğinin konumunun tutarlı olmasına dikkat edin ve ardından bir ölçüt gözden geçirin.
3 + 2 Eksen veya 5 eksen cnc işleme makineleri, baş hatasını azaltmak için mümkün olduğunca kısa seçilmiş bitirme takımı ve takım sapı. Ayırma yüzeyinin döndürülme sayısı da mümkün olduğunca az olmalıdır.
İçbükey kalıp elemanlarına karşılık gelen ayırma yüzeyinde sınırları olmayan 0.03mm boşluk bırakılmalıdır.
Izgara sınıfı kalıp boşluğu daha karmaşıktır, ilk 16r0.8 veya 8R1 genel olarak 0.15MM eşit yüksekliğe sahip olması önerilir!
D16R0.8 kesme parametreleri: hız 2000, besleme 3000, kesme derinliği 0,3MM
D8R1 kesme parametreleri: hız 4000, ilerleme 3000.
D4R0.5 takım, 0.15MM boşluk bırakan net açılı cnc işleme.
D4R0.5 kesme parametreleri: hız 6000, besleme 2000, kesme derinliği 0,12MM
Maksimum sıkıştırma 28MM, maksimum etkili 16MM
D3R1.5 aracı 0.15MM kenar boşluğunu temiz açı işlemeye bırakır
D3R1.5 kesme parametreleri: hız 10000, ilerleme 2000, kesme derinliği 0,12MM
Maksimum sıkıştırma 28MM, maksimum etkili 10MM
8r4 genel 0.08mm kenar boşluğu 3D ofset bitirme! Ayrı ayrı şekillendirme, birlikte arayüz yok, koşucular mühürlü!
D8R4 kesme parametreleri: hız 9000, besleme 3500, kesme derinliği 0,5MM
D4R2 takımı, net açılı son işlem takım yolu işleme, yerel V açısı ve diğer yüksek tanımlı açılarla 0.08MM kenar boşluğu bırakır.
D4R2 kesme parametreleri: hız 9000, ilerleme 2200, kesme derinliği 0,15MM (maksimum sıkıştırma 28MM, maksimum etkili 12MM)
D2R1 takımı, net açılı son işlem takım yolu işleme, yerel V açısı ve diğer yüksek tanımlı açılarla 0.08MM kenar boşluğu bırakır.
D2R1 kesme parametreleri: hız 12000, ilerleme 1700, kesme derinliği 0,08MM (maksimum sıkıştırma 28MM, maksimum etkili 8MM)
Ayrılık yüzeyi ağız ve sınırsız yer, tüm işlemleri bozar! Boyutunu doğrulamak için bir test yaptırın!
R2 takım işleme ile büyük arızanın ortasında, sarkaç ekleminin açısının yerinde olmadığı frezeleme işlemi yer almaktadır.
Çok uzun bıçak yolu varsa kalıpta seçmeye çalışın!
Ayrım yüzey çevresi ve kalıplama bitirme!
D8R4 veya D4R2 takım bitirmeyi seçin
Genel olarak temiz köşe, ayırma yüzeyi penetrasyon sınıfı keskin açı en az r{{0}}.5, frezeleme r0.25 koşulları!
Son şekli unutmayın, izometrik plaka, pim deliği platformu bir bıçak yak. Aşınma plakası hassas konumlandırma ölçütü varsa çekmeyi unutmayın!
Mevcut enjeksiyon kalıbının enjeksiyon makinesinin nozul çıkışından başlayarak, yolluk üzerinden kapıya kadar olan süreçte, sıcaklık düşmesi nedeniyle plastiğin bir kısmı katılaşarak hammadde israfına neden olur ve yolluğun tıkanması kolaylaşır.
Şimdi piyasada, plastiğin katılaşmasını önlemek için koşucunun sıcaklığını uygun bir aralıkta tutabilen bir sıcak yolluk kalıbı bulunmaktadır. Sıcak yolluk kalıbı esas olarak enjeksiyon memesi, nozul, ayırıcı plaka ve sıcak yolluğun sıcaklığını kontrol etmek için kullanılan sıcaklık kontrol kutusunu içerir. Sıcak yolluğun sıcaklığını ılımlı hale getirmek için enerji sağlamak üzere sıcaklık kontrol kutusuna birden fazla güç iletim hattı seti bağlanır. Daha yüksek sıcaklığa sahip kalıbın güç besleme devresine zarar vermesini önlemek için genellikle koruyucu bir kabuk sağlanır ve güç besleme devresi koruyucu kabuktan geçer ve koruyucu kabuk kalıba sabitlenir.
Otomotiv Izgara Yapısı
Araba ızgarasının genel boyutu 1520mm × 475mm × 290mm'dir, kalıplama sırasında nokta, geçit izi, büzülme depresyonu, kaynak çizgisi, flaş ve diğer kusurlara izin verilmez. Izgara bloklar halinde düzenlenmiştir. Izgaralar arasındaki bağlantı çubuklarının mukavemeti zayıftır. Izgara çubukları küçük, çok sayıda ve 52 mm derinliğe kadar derindir. Doldurulması zordur. Ayrıca, çok sayıda ızgara tersi vardır ve kalıp tasarımı sırasında kalıptan çıkarma mekanizması ve çıkarma mekanizması yoğundur.
Otomotiv Izgara Kalıp Tasarımı
Kapılama sistemi tasarımı. Otomobil ızgarası, yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan bir tür dış parçadır. Çok sayıda ızgara ve zayıf eriyik doldurma akışkanlığı gibi yapısal sınırlamaları nedeniyle, gating sistemi tasarımı yoluyla kaynak hatlarının konumunu etkili bir şekilde kontrol etmek kritik öneme sahiptir.
Kaynak izinin plastik parçanın görünüm yüzeyinde olmaması için, kapı düz itme bloğunun yanına yerleştirilir, bu da itme sisteminin tasarım zorluğunu artırır. Çıkarma mekanizmasının tasarımı plastik parçaların kalıplama kalitesini etkiler. Tasarım makul değilse, kalıplanmış plastik parçalarda eğrilme deformasyonuna, çatlaklara, itme çubuğu izlerine ve diğer kusurlara yol açacaktır.
Soğutma sistemi tasarımı.Plastik parçaların büyük yükseklik düşüşü, küçük, çok sayıda ve derin kaburgalar ve yüksek hassasiyet gereksinimleri karmaşık kalıp yapısına yol açar. Plastik parçaların deformasyonunun soğutma sistemi aracılığıyla etkili bir şekilde nasıl kontrol edileceği de kalıp tasarımının temel noktasıdır.
Kalıp Çalışma Süreci
Enjeksiyon
Eriyik plastik, sıcak yolluk vasıtasıyla kalıp boşluğuna girer; Eriyik, sıcak yolluk vasıtasıyla ortak yolluğa girer ve daha sonra yan geçitten kalıp boşluğuna girer; Eriyik, sıcak yolluk vasıtasıyla üst kalıptan alt kalıbın doğrudan itme bloğundaki yolluğa girer, daha sonra yan geçitten alt kalıbın doğrudan itme bloğundaki yolluğa girer ve daha sonra yan geçitten kalıp boşluğuna girer. Boşluk doldurulduktan sonra eriyik basınç altında tutulur, soğutulur ve katılaştırılır.
Kalıbı açın
Enjeksiyon kalıplama makinesinin etkisi altında kalıp, ayırma yüzeyinden alt kalıptan ayrılır.
Plastik parçayı al
Hidrolik silindirin azot yayı ve piston çubuğu doğrudan ikincil itme plakasını tahrik eder ve birincil itme plakası kalıp kilidi boyunca 80 mm hareket ederek düz itme bloğundaki yan kanaldaki kondensatı ayırma yüzeyinden dışarı iter. Hidrolik silindir pistonunun düz itme bloğundaki yan kanaldaki kondensat ayırma yüzeyini dışarı iter. Hidrolik silindirin piston çubuğu 50 mm dışarı itmeye devam eder ve düz itme bloğunun iç kanalındaki kondensat kalıptan çıkarılmaya zorlanır. Aynı zamanda plastik parçalar birlikte dışarı itilir ve manipülatör parçaları alır.
Kalıp kapatma
İkincil fırlatma mekanizması ve birincil fırlatma mekanizması kapalı olup bir sonraki enjeksiyon çevrimini beklemektedir.
Ejektör Çubukları Araba Izgara Kalıbında Nasıl Çalışır
Birkaç tip enjeksiyon kalıplama makinesi, esasen aşağıdaki gibi çalışan ayarlanabilir ejektör çubuklarıyla donatılmıştır: Makinenin sekiz inç açıldığını ve dökümün bir inçlik boşluktan veya bir inçlik çekirdekten dışarı itilmesi gerektiğini varsayalım. Yedi inçlik hareket tamamlandığında ejektör çubuğu ejektör plakasına çarpacaktır. Ejektör çubuğunun kendisi ayrıntı 1'dir. Plaka ayırma çizgisi düzlemine doğru hareket ederse, ejektör pimleri dökümü yükseltilmiş çekirdeklerden kaldıracak, döküm pimi çekirdek tutma plakasından dışarı çıkacak ve döküm serbestçe düşecek veya kalıptan hareket ettirilebilecektir. Yüzey veya geri itme pimleri, döküm pimi ve ejektör pimleriyle aynı şekilde ejektör kalıbından yarı yarıya dışarı itilecektir. Yüzey pimleri, kalıp kapanırken ejektör plakalarını ejektör pimleriyle birlikte plaka 19 ile temas ederek kalıplama konumuna geri iter.
Ejektör kutusu dökme demirden, makine çeliğinden yakılarak veya katıdan işlenerek yapılabilir. Ejektör kutusu derin ise, ikinci yöntem oldukça maliyetli ve bazen de israftır. Kutu torna tezgahında işlenir ve daha sonra çekirdek tutucu plakaya oturan yüzey taşlanarak bitirilir. Kutu, çekirdek destek plakasındaki bir açıklık deliğinden çekirdek tutucu plakadaki dişli deliklere dört adet soket başlı vida ile sabitlenir. Çoğu durumda ejektör plakaları soğuk haddelenmiş çeliktir; ejektör pimi tutucu plakası tüm delikler için önce delinir. Delikler, matkap çubuğu pimlerine (sertleştirmeden önce sertleştirilir) peletleme sağlamak için gömülür. Daha sonra ejektör pimi tutucu plakası ejektör plakasının çıkıntılı tarafına sabitlenir. Plakalar birlikte işlenebilir. Plakaların ejektör kutusu deliğine oturduğu her yerde yeterli boşluk bırakılmalıdır.
Bu durumda çekirdek ek parçası destek plakası, hizmet sırasında çekirdeklerin batmasına karşı direnç sağlamak için alaşımlı çelikten yapılmış olarak belirtilmiştir. Bu plaka torna tezgahında işlenmiş ve her iki tarafı taşlanmıştır. Tüm pim delikleri, kalıplama ve yüzey pimleri hariç olmak üzere boşluklu olarak delinmiştir; bunlar üst üste bindirilmiş olmalıdır. Dört soket başlı vida bu plakadan çekirdek tutucu plakaya kadar uzanır. Bazı Çin otomobil ızgarası kalıp üreticileri, kalıplamada bulunan gazlar tarafından oluşturulan kalıplama karbonunun boşluk ek parçalarının altında oluşmasını önlemek için soket başlı vidaları ek parçalara yakın yerleştirmenin avantajlı olduğuna inanmaktadır; böylece daha temiz ve daha pozitif bir kalıp elde edilmektedir.
Çekirdek ve boşluk tutucu plakalarındaki insert tutucu deliklerinin delinmesi dikkatli bir şekilde yapılmalıdır; kılavuz pim burcu ve döküm pim deliği de dikkatli bir şekilde delinmelidir çünkü eşleşen çekirdek ve boşluk insertleri montajdan önce nitrürlenmiş veya eşleştirilmiş ve paralellik için taşlanmıştır. Kılavuz pim burçları bu çekirdek tutucu plakaya presle takılmıştır. Kılavuz pimler boşluk insert tutucusuna ve boşluk destek plakalarına presle takılmıştır. Boşluk insert destek plakası alaşımlı çelikten yapılmıştır ve karşılığı olan çekirdek insert destek plakası gibi tornada işlenmiştir.